02 set 2020
Você já se perguntou como é feito o papel?
A resposta para essa pergunta está na indústria de papel e celulose, responsável pela produção de papel no mundo todo. O cenário industrial se inicia em 1799, quando o francês Nícholas-Louis inventou a primeira máquina para fazer papel.
Desde então a indústria vem crescendo e se atualizando, sendo o segmento de papel e celulose, no Brasil, uma das carteiras de investimento mais procuradas pelo mercado financeiro em 2020.
Da madeira ao papel
Como você deve saber, o papel vem da árvore, mas o único componente da madeira utilizado na produção é a fibra da celulose. A título de curiosidade, com metade de uma árvore são produzidas aproximadamente 1500 folhas de papel.
O plantio, a colheita e seleção da madeira
O processo produtivo do papel se inicia na plantação do eucalipto, sendo extraído e levado para a fábrica, em média, 5 anos após o plantio. Quando chega na fábrica, a madeira passa por uma avaliação, onde são conferidos o tamanho e o peso. Além disso, também passa por um detector de metais, buscando possíveis pregos e ferramentas que podem atrapalhar a produção de papel e celulose.
A extração da celulose
Logo após essa etapa, a madeira é picada em lascas (cavaco) e levada para a extração da celulose, onde é separada da lignina e dos extrativos, uma vez que a matéria-prima utilizada na produção é a polpa da celulose. O processo de separação da fibra da celulose ocorre em grandes tanques, onde são colocados produtos químicos que auxiliam no isolamento da matéria-prima.
Assim que a celulose é extraída, são acrescentados oxigênio e dióxido de cloro, que dão o aspecto branco à matéria-prima, que no final deve estar com no máximo 80% de umidade.
A molécula de celulose apresenta uma fórmula química com muitas ligações de hidrogênio, o que facilita a absorção de água do ambiente, sendo um material com alto índice higroscópico. Por isso, o ambiente de produção deve conter um rígido controle de temperatura e umidade, caso contrário, tanto a matéria-prima quanto o produto final podem ser extremamente danificados pela ação da alta umidade.
A secagem do papel
Em seguida, a fibra é misturada com amido, matizantes, carbonato de cálcio e aditivos, formando a “massa” utilizada na fabricação do papel.
A próxima etapa é retirar toda a água da matéria-prima, que acontece em 4 passos. O primeiro passo, a massa passa por um processo onde a água escorre por gravidade. O segundo passo é colocar a matéria em uma máquina à vácuo e logo em seguida em uma prensa. E por último, passa por diversos cilindros quentes que encerram o processo de secagem. Com o papel já formado, é acrescentado amido, para que o papel fique liso, e a tinta da impressora pegue bem.
Já no final, o produto passa por um rígido controle de qualidade, onde são analisados a gramatura, lisura e o nível de umidade no papel. E para finalizar, é colocado em um rolo jumbo que chega a 21 toneladas, e fica armazenado para ser cortado no formato desejado, como o sulfite (papel A4).
A principal inimiga do papel: a umidade.
Para garantir a qualidade do produto final, é indispensável que a fábrica tenha um rígido controle de umidade em todas as etapas de produção, armazenagem e transporte.
A alta umidade pode causar problemas como rugas, ondulações, encanoamento (encurvamento do papel devido à perda da umidade da fibra, que tende a contrair), atolamento do papel na impressora, entre outros.
O desumidificador de ar é um equipamento que controla a umidade do ar e a solução para os problemas que o excesso de umidade causa na indústria de papel e celulose.
Atualmente não existe uma norma ou lei que padronize os níveis de umidade relativa do ar em ambientes de produção e armazenagem de papéis, entretanto o indicado é que se mantenha controlada entre 40% e 55% de umidade.
Para saber mais sobre o desumidificador para papel acesse: https://www.thermomatic.com.br/aplicacoes/desumidificadores-de-ar-evitam-prejuizos-nas-industrias-de-papel-e-celulose.html